Pentru crearea celulei de siguranță a noului Focus, Ford a introdus în ciclul de fabricație primul proces complet automatizat de formare la cald care modernizează tehnicile străvechi de creare a armurilor cavalerilor de către fierari, folosind cuptoare, roboți și lasere ce lucrează la 3000 de grade Celsius.
"Utilizăm la bază tehnici străvechi care sunt folosite de mii de ani la creșterea rezistenței oțelului. Dar încorporăm materiale moderne și automatizăm întreaga operațiune pentru a accelera și a rafina acest proces", a explicat Dale Wishnousky, vicepreședinte responsabil de Producție în cadrul Ford Europa. "Rezultatul este o celulă de siguranță din oțel-bor care transformă noua generație Focus în una dintre cele mai sigure mașini pe care le-am construit vreodată".
Noua secție de formare la cald, integrată complet în cadrul Uzinei de Asamblare Vehicule din Saarlouis, Germania, este rezultatul unei investiții recente de 600 de milioane de euro.
Noua generație Focus utilizează la scară largă aliajul oțel-bor - cel mai puternic aliaj pe bază de oțel utilizat în industria auto - în construcția celulei de siguranță a mașinii. Utilizarea borului - material care face parte din structura zgârie-norilor - ajută noul model să atingă un procent de rezistență cu 40% mai mare în cazul unui impact frontal.
Piese din oțel format la cald ating în cuptor temperaturi de până la 930 de grade Celsius. Acestea sunt descărcate apoi de roboți într-o presă hidraulică cu o forță de apăsare de 1150 de tone, unde primesc forma brută dorită și sunt apoi răcite rapid, în doar trei secunde. Oțelul-bor este atât de puternic în acel moment, încât tăieturile de precizie care dau forma finală sunt realizate cu ajutorul unui fascicul laser care atinge temperaturi mai înalte decât cele ale lavei vulcanilor.
